干燥室是連續(xù)工作的干燥設(shè)備，干燥室內(nèi)不同部位具有不同的溫度、濕度。干燥時室內(nèi)濕坯與干燥介質(zhì)進(jìn)行熱交換、濕交換、熱濕交換，在不同的干燥階段，這種交換的速度和強(qiáng)度是不一樣的，隨著坯體在干燥室中干燥，濕坯和熱介質(zhì)的性能指標(biāo)都發(fā)生了較大變化。要提高干燥室的干燥成品率，就要準(zhǔn)確的控制干燥過程中的各種干燥指標(biāo)，只能采用調(diào)整干燥介質(zhì)的性能指標(biāo)及干燥室的其他操作方法，才能保證干燥室的干燥質(zhì)量，提高干燥室的干燥成品率。生產(chǎn)中，對干燥成品率影響比較大的因素是濕坯的成型水分、干燥過程的碼坯形式、干燥介質(zhì)的性能。
1、嚴(yán)格控制干燥坯體的含水率
干燥過程就是排出坯體中水分的過程，如果坯體的成型水分增大，那么干燥過程不但要消耗更多的能力，而且要延長干燥時間，同時降低了坯體的機(jī)械強(qiáng)度，容易引起變形及壓裂。因此，成型水分要根據(jù)原料的成型性能和設(shè)備條件控制在一定得范圍內(nèi)，保證坯體在一定得機(jī)械強(qiáng)度。在控制成型水分的同時，要加強(qiáng)對原料的處理，對原料的加工處理是加速坯體干燥、提高干燥成品率的有效措施。在原料加工處理方面，有很多措施可以采用，一是采用自然風(fēng)化的方法，使得原料中的水分能均勻的分布，加速干燥過程進(jìn)行。二是采用陳化庫對原料進(jìn)行陳化處理，使得原料性能更加均勻，有利于干燥過程的進(jìn)行。三是采集原料時，使用混合取土的方法，在原料開采時就使得原料得到第一次混合。四是在高塑性原料中，加入一定量的瘠化料，對原料進(jìn)行瘠化處理，使得原料的性能更加穩(wěn)定，并使得原料的干燥敏感性降低，提高原料的干燥性能，提高干燥室的干燥成品率。
2、采用符合制品干燥要求的碼坯方法
在干燥過程中，干燥速度的快慢與產(chǎn)品質(zhì)量的好壞，不但同原料的性質(zhì)及加工處理直接有關(guān)，而碼坯方法是否合理的影響也比較大。生產(chǎn)實踐中我們看到，有的廠家正式由于碼坯不合理，導(dǎo)致干燥室的干燥生產(chǎn)效率很低，干燥產(chǎn)品質(zhì)量很差。干燥車上碼坯密度太高，干燥車一進(jìn)干燥室就產(chǎn)生‘回潮’，使得坯體變形或產(chǎn)生開裂，回潮的原因是在干燥室的進(jìn)車端熱介質(zhì)
的濕度較大，加上干燥車上碼坯太密，坯間的間隙很小，坯間的濕氣體不能及時的排到干燥室外。而在這一段，由于熱介質(zhì)將大量的熱量傳給坯體，供坯體蒸發(fā)其中的水分，而其本身的濕度下降，飽和度增加，熱介質(zhì)的水分會由氣態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)水。
碼坯方法不合理，不僅導(dǎo)致坯體在干燥室干燥過程中容易產(chǎn)生‘回潮’現(xiàn)象，而且對干燥室中熱介質(zhì)的流動和分布也會產(chǎn)生不利影響。熱介質(zhì)在干燥室中主要流向碼坯密度比較小的地方。該處的熱風(fēng)流量大，脫水能力強(qiáng)。而碼坯密度相對高的地方，熱風(fēng)流量小，脫水能力差，溫度下降快，使得該處的坯體不容易干燥。
只有當(dāng)干燥車上的坯垛形式比較合理時，干燥室內(nèi)的干燥條件才能趨于一致，干燥廢品率才會降低，這樣才能提高干燥室的干燥成品率。
3、干燥介質(zhì)的溫度必須穩(wěn)定
干燥介質(zhì)的溫度是表示干燥介質(zhì)帶走水分能力的標(biāo)志，干燥介質(zhì)溫度越高，帶走水分的能力越強(qiáng)，坯體脫水速度就越快，干燥室的生產(chǎn)效率就越高。但干燥介質(zhì)的溫度也不易過高，如溫
度過高，帶走水分的能力太強(qiáng)，會造成坯體表面水分蒸發(fā)太快，而內(nèi)部水分移動速度小于表面水分蒸發(fā)速度，這樣一方面坯體表面收縮大，而內(nèi)部收縮小造成內(nèi)部對表面產(chǎn)生張力，當(dāng)坯體表面強(qiáng)度小于此張力時，坯體表面就會變形、開裂。另外一方面，表面干的塊，表面的水蒸氣壓就會降低，表面蒸發(fā)速度減慢，延長了干燥時間，降低了干燥室的生產(chǎn)效率。如果采用較高溫度、濕度的干燥介質(zhì)干燥坯體時，因為坯體具有較小的濕度梯度，坯體不但不容易開裂，而且干燥速度還可以加快。所以，要提高干燥室的生產(chǎn)效率，就要控制干燥室中介質(zhì)的溫度，尤其是臨界點以前的濕度，使得其脫水能力適中，而到臨界點以后，采用高溫和低溫的熱介質(zhì)的溫度，尤其是臨界點以前的溫度，使得其脫水能力適中，而到臨界點以后，采用高溫、低濕的熱介質(zhì)對坯體進(jìn)行干燥，這樣反而可以提高干燥室的生產(chǎn)效率，提高干燥室的干燥成品率。
5、控制干燥介質(zhì)的流速
濕坯體表面的干燥速度與干燥介質(zhì)流速有很大關(guān)系，干燥介質(zhì)流速較大，坯體表面水分蒸發(fā)速度也較快，干燥介質(zhì)的流速越小，坯體表面水分蒸發(fā)速度也很快，干燥介質(zhì)的流速越小，坯
體表面水分蒸發(fā)的速度越慢。但是，干燥介質(zhì)流速的增大必須與坯體的干燥性能相互適應(yīng)，在保證干燥質(zhì)量的前提下，才能增大流速，縮短干燥周期，提高干燥室的生產(chǎn)效率。在坯體干燥的臨界點以前，干燥室中熱介質(zhì)的流速的最大值為保證進(jìn)入干燥室的坯體不產(chǎn)生裂紋、坯體在干燥室始端沒有‘回潮’現(xiàn)象產(chǎn)生時的流速值。而在坯體干燥的臨界點以后，可以使用較大流速的干燥介質(zhì)對坯體進(jìn)行干燥，因為此時坯體不會因干燥而產(chǎn)生裂紋，也不會回潮，應(yīng)用最大的速度脫去其中的水分，提高干燥室的干燥成品率，加快坯體的干燥速度，提高干燥室的產(chǎn)量，提高隧道干燥室的生產(chǎn)效率。
6、溫度干燥室零壓點的位置
干燥室零壓點是干燥室內(nèi)正壓和負(fù)壓的過渡點。零壓點的位置隨著送風(fēng)壓力和排潮壓力的變化而發(fā)生變化。在正壓段，干燥室內(nèi)的熱氣體會向外溢出，而在負(fù)壓端外界的冷空氣會被吸入到干燥室中。零壓點的位置到底在干燥室長度方向的什么地方，是由干燥室的送風(fēng)量、排風(fēng)量、干燥室內(nèi)的系統(tǒng)阻力和坯體的干燥性質(zhì)決定。
在正常生產(chǎn)情況下，應(yīng)當(dāng)維持零壓點的位置固定不變。因為在干燥室結(jié)構(gòu)不變的情況下，零壓點位置的變化標(biāo)志著送、排風(fēng)量的變化，會影響干燥室的干燥成品率，所以，應(yīng)該穩(wěn)定零壓點的位置。如果在坯體干燥性能不變的情況下，送、排風(fēng)量發(fā)生變化，也會引起干燥質(zhì)量的變化，同時會引起干燥產(chǎn)量的變化。零壓點向進(jìn)車端漂移的原因有兩個：一是排風(fēng)量減少，造成的結(jié)果是進(jìn)車端相對濕度增大，脫水速度減慢，情況嚴(yán)重時使得坯體不干，而且產(chǎn)生裂紋；另一個是送風(fēng)量增大，結(jié)果造成進(jìn)車端溫蒂升高，相對濕度降低，使得坯體進(jìn)入干燥室后急劇脫水而產(chǎn)生裂紋。零壓點向出車端移動的原因也有兩個：一是送風(fēng)量減少；二是排風(fēng)量增大，同樣會使得坯體產(chǎn)生裂紋，降低了干燥室的干燥成品率，并降低干燥室的產(chǎn)量。所以在正常生產(chǎn)時，零壓點位置要保持相當(dāng)?shù)臏囟取?/span>
